1. Tworzenie warstwy pasywacyjnej poprawiającej odporność na korozję:
Odporność korozyjna stali nierdzewnej opiera się na tworzeniu warstwy pasywacyjnej składającej się z tlenku chromu (Cr2O3).Do uszkodzenia warstwy pasywacyjnej może prowadzić kilka czynników, w tym zanieczyszczenia powierzchni, naprężenia rozciągające wywołane obróbką mechaniczną oraz tworzenie się zgorzeliny żelaznej podczas obróbki cieplnej lub procesów spawania.Dodatkowo miejscowe wyczerpanie się chromu spowodowane reakcjami termicznymi lub chemicznymi jest kolejnym czynnikiem przyczyniającym się do uszkodzenia warstwy pasywacyjnej.Polerowanie elektrolitycznenie niszczy struktury matrycy materiału, jest wolny od zanieczyszczeń i lokalnych defektów.W porównaniu z obróbką mechaniczną nie powoduje uszczuplenia chromu i niklu;wręcz przeciwnie, może prowadzić do nieznacznego wzbogacenia chromu i niklu ze względu na rozpuszczalność żelaza.Czynniki te stanowią podstawę do utworzenia nieskazitelnej warstwy pasywacyjnej.Polerowanie elektrolityczne stosowane jest w przemyśle medycznym, chemicznym, spożywczym i nuklearnym, gdzie wymagana jest wysoka odporność na korozję.Od polerowania elektrolitycznegoto proces pozwalający uzyskać mikroskopijną gładkość powierzchni, poprawiający wygląd przedmiotu obrabianego.Dzięki temu polerowanie elektrolityczne nadaje się do zastosowań w medycynie, takich jak implanty wewnętrzne stosowane w chirurgii (np. płytki kostne, śruby), gdzie istotna jest zarówno odporność na korozję, jak i biokompatybilność.
2. Usuwanie zadziorów i krawędzi
Zdolnośćpolerowanie elektrolitycznecałkowite usunięcie drobnych zadziorów z przedmiotu obrabianego zależy od kształtu i wielkości samych zadziorów.Zadziory powstałe w wyniku szlifowania są łatwiejsze do usunięcia. Jednakże w przypadku większych zadziorów z grubymi korzeniami może być wymagany proces wstępnego gratowania, a następnie ekonomiczne i skuteczne usunięcie poprzez polerowanie elektrolityczne.Jest to szczególnie przydatne w przypadku delikatnych części mechanicznych i trudno dostępnych miejsc.Zatem gratowanie stało się istotnym zastosowaniemtechnologia polerowania elektrolitycznegozwłaszcza do precyzyjnych elementów mechanicznych, a także elementów optycznych, elektrycznych i elektronicznych.
Unikalną cechą polerowania elektrolitycznego jest jego zdolność do zaostrzania krawędzi tnących, łącząc gratowanie i polerowanie, aby znacznie poprawić ostrość ostrzy, znacznie zmniejszając siły ścinające.Oprócz usuwania zadziorów, polerowanie elektrolityczne eliminuje również mikropęknięcia i osadzone zanieczyszczenia na powierzchni przedmiotu obrabianego.Usuwa metal powierzchniowy bez znaczącego wpływu na powierzchnię, nie wprowadzając energii do powierzchni, czyniąc ją powierzchnią pozbawioną naprężeń w porównaniu do powierzchni poddawanych naprężeniom rozciągającym lub ściskającym.To ulepszenie zwiększa odporność zmęczeniową przedmiotu obrabianego.
3. Poprawiona czystość, zmniejszone zanieczyszczenie
Czystość powierzchni przedmiotu obrabianego zależy od jego właściwości adhezyjnych, a polerowanie elektrolityczne w znacznym stopniu zmniejsza przyczepność przylegających do jego powierzchni warstw.W przemyśle nuklearnym polerowanie elektrolityczne stosuje się w celu zminimalizowania przylegania zanieczyszczeń radioaktywnych do powierzchni kontaktowych podczas operacji.Na tych samych warunkach użyciepolerowany elektrolityczniepowierzchnie mogą zmniejszyć zanieczyszczenie podczas operacji o około 90% w porównaniu do powierzchni polerowanych kwasem.Dodatkowo polerowanie elektrolityczne służy do kontroli surowców i wykrywania pęknięć, dzięki czemu po polerowaniu elektrolitycznym przyczyny wad surowców i niejednorodności strukturalnych w stopach stają się jasne.
4. Nadaje się do przedmiotów o nieregularnym kształcie
Polerowanie elektrolitycznema również zastosowanie do przedmiotów o nieregularnym kształcie i niejednorodnych.Zapewnia równomierne polerowanie powierzchni przedmiotu obrabianego, obsługując zarówno małe, jak i duże przedmioty, a nawet pozwala na polerowanie skomplikowanych wnęk wewnętrznych.
Czas publikacji: 13 grudnia 2023 r